Denna rapport behandlar ett förbättringsarbete med målsättning att effektivisera och standardisera omställningsprocesser. Rapporten har genomförts på Pipelife Sverige AB och fokuserar på formsprutningsavdelningen. På denna avdelning stod företaget för långa och varierande ställtider vid verktygsbyten, vilket försämrat resursutnyttjandet och produktiviteten. Arbetet syftar till att identifiera orsakerna bakom dessa variationer och föreslå lösningar utifrån ett Lean-perspektiv.

Genom en deduktiv forskningsansats kombinerades en omfattande litteraturgenomgång med empiriska observationer av operatörernas arbetsmoment. Genom användning av Lean-verktyg som SMED, 5s, spagettidiagram och DMAIC identifierades slösaktiga moment och ineffektiva rutiner. Resultatet visade att många arbetsmoment som utförs under maskinstopp kunde flyttas till tiden innan maskinen stängs av, vilket enligt SMED-principerna klassificeras som yttre faktorer. För att säkerställa en ändrad arbetsprocess har en ny processäkring utformats som mall för framtida arbete med förberedande och avslutande steg för att strukturera upp processen. Denna processäkring innefattar även inslag av 5s med en målbild av att göra arbetsplatsen bättre för nästkommande operatör efter att omställningsprocessen är genomförd.

Genom att implementera en sådan standardisering beräknades en potentiell tidsbesparing på ca 820 timmar per år, vilket motsvarar en ökning i produktionsvolym med 50 908 produkter baserat på en mediantid för samtliga produkters cykeltid. Arbetet påvisar att även enkla metoder kan ge stor effekt genom systematiskt förbättringsarbete när det förankras i organisationens dagliga arbete.

Denna studie understryker betydelsen av standardiserade arbetsrutiner, visuell arbetsplatsorganisation och kontinuerligt förbättringsarbete som grundpelare för en effektiv och hållbar produktion.

This report presents an improvement project aimed at streamlining and standardizing changeover processes. The study was conducted at Pipelife Sverige AB, with a specific focus on the injection moulding department. Within this department, the company experienced long and highly variable setup times during tool changes, which negatively impacted resource utilization and productivity. The purpose of the work was to identify the root causes of these variations and propose solutions based on Lean principles. Using a deductive research approach, an extensive literature review was combined with empirical observations of operators' work activities. By applying Lean tools such as SMED, 5s, spaghetti diagrams, and DMAIC, wasteful actions and inefficient routines were identified. The results showed that many tasks performed during machine downtime could instead be carried out beforehand, while the machine is still running. According to SMED methodology, these are classified as external activities. To ensure a revised work process, a new standard operating procedure was developed, serving as a guideline for future work including preparatory and closing steps to structure the workflow. This updated procedure also incorporates aspects of 5s, with the goal of improving the workplace for the next operator after the changeover is completed. By implementing this form of standardization, a potential time saving of approximately 820 hours per year was calculated, corresponding to an increase in production volume of 50 908products, based on the median cycle time of all product types. The study demonstrates that even relatively simple methods can produce significant results when systematic improvement efforts are embedded in an organization’s daily operations. This study highlights the importance of standardized work routines, visual workplace organization, and continuous improvement as key pillars of efficient and sustainable production.