Legotillverkande företag verkar i en miljö där flexibilitet och förmågan att snabbt anpassa produktionen är centrala för att möta varierande kundbehov. Denna studie har genomförts i samarbete med ett mindre legotillverkningsföretag och syftar till att undersöka hur omställningstider kan minskas samt hur produktionsprocessen kan utvecklas för att skapa en smidigare och mer effektiv vardag för medarbetarna.

Målet med studien har varit att identifiera förbättringsmöjligheter i det nuvarande arbetssättet och att föreslå lösningar som kan underlätta och effektivisera omställningsarbetet, utan att belasta personalen ytterligare. Arbetet fokuserade på manuella moment inom hålmontering och mekanik, prov och pack, där omställningstider bedömdes ha stor påverkan på flödet.

Studien baserades på en kombination av semistrukturerade intervjuer, observationer och en kalkylanalys av produktionstider och kostnader. Kalkylanalysen visade att den genomsnittliga avvikelsen mellan planerad och faktisk produktionstid var 0,22 timmar per order, vilket motsvarar 17,5 procent längre tid än planerat. Den absoluta differensen uppgick till 1,72 timmar (52,6 procent), vilket resulterade i en uppskattad årlig merkostnad om cirka 1,46 miljoner kronor. Denna variation har påverkat planering, leveranssäkerhet och resursutnyttjande och pekar på goda möjligheter till förbättring.

Resultaten från intervjuer och observationer visade att det finns utvecklingsmöjligheter kopplade till bland annat arbetsrutiner, material- och verktygstillgång samt informationsöverföring. Genom att använda etablerade metoder som lean, 5S, kanban och single-minute exchange of die (SMED) presenteras som förslag på hur standardisering, visuell styrning och tydligare materialflöden kan bidra till smidigare och mer förutsägbara omställningar.

Slutsatsen är att genom relativt enkla organisatoriska och metodmässiga insatser finns goda möjligheter att skapa ett mer effektivt och balanserat produktionsflöde. Förhoppningen är att studien ska utgöra ett konstruktivt underlag för företagets fortsatta förbättringsarbete och bidra till att stärka såväl konkurrenskraft som arbetsmiljö.

Contract manufacturing companies operate in environments where flexibility and the ability to quickly adapt production are essential to meet varying customer demands. This study, conducted in collaboration with a small contract manufacturer, aims to explore how changeover times can be reduced and how production processes can be developed to create smoother and more efficient daily operations for employees.

The objective of the study has been to identify opportunities for improvement in current work practices and to propose solutions that can facilitate and streamline changeover activities without increasing the workload. The focus was placed on manual processes within hole mounting and mechanics, where changeover times have a significant impact on production flow.

The study employed a combination of semi-structured interviews, observations, and a calculation analysis of production times and costs. The calculation analysis revealed that the average deviation between planned and actual production time was 0.22 hours per order, corresponding to 17.5 percent longer than planned. The absolute difference amounted to 1.72 hours (52.6 percent), resulting in an estimated annual additional cost of approximately SEK 1.46 million. This variation has affected planning, delivery reliability, and resource utilization, indicating clear potential for improvement.

Results from the interviews and observations also highlighted opportunities to develop work routines, improve material and tool availability, and enhance information transfer. Using established methods such as kean, SMED, kanban, and 5S, the study presents suggestions on how standardized routines, visual management, and clearer material flows can contribute to smoother and more predictable changeovers.

In conclusion, the study indicates that relatively simple organizational and procedural efforts offer good potential to create a more efficient and balanced production flow. It is hoped that the results will serve as a constructive basis for the company’s continued improvement work and contribute to strengthening both competitiveness and the working environment.