Denna rapport granskar ett projekt vid IMI Hydronic Engineering i Ljung där ett automatiserat räknesystem implementerades för att höja noggrannheten och effektiviteten i räkningen av tillverkade artiklar. Tidigare använde företaget en metod baserad på genomsnittsvikt, vilket ledde till opålitliga resultat på grund av viktskillnader mellan produktionskomponenter. Dessa felräkningar orsakade förluster i både tid och pengar.

För att tackla dessa utmaningar genomfördes datainsamling och analys, och olika räknemetoder utvärderades. Lösningar som övervägdes inkluderade våg- och laserteknik. Lasersensorer, som redan fanns installerade vid vissa maskiner, visade sig vara en effektiv lösning för att förbättra räkningsprocessen. Efter tester och justeringar antogs en laserbaserad metod. Denna teknik kombinerades med Raspberry Pi för att samla in och bearbeta data, samt använde en etikettskrivare för att dokumentera resultaten från räkningen. Systemet optimerades genom flera iterationer för att förbättra både användarvänlighet och precision.

Projektets resultat var en mer exakt räkneprocess. Rapporten framhäver vikten av noggrann datainsamling och utveckling av skräddarsydda tekniska lösningar för att möta specifika behov inom industrin, vilket bekräftar potentialen för liknande tillämpningar inom andra områden där noggrannhet är kritisk.

Trots initiala framgångar mötte projektet tekniska och tidsmässiga begränsningar. Framtida förbättringar inkluderar integration av säkerhetsåtgärder, datalagring och användning av QR-koder för att modernisera systemet. Dessutom övervägs en övergång från Raspberry Pi till en robustare industriell lösning med PLC, vilket innebär att omvandla den befintliga Python-koden till en annan plattform.

Sammanfattningsvis visade systemet potential att både effektivisera och höja precisionen i räkningsprocessen, speciellt i delar av produktionen där det sparade betydande tid. Ytterligare utveckling och tester av nya sensorer krävs dock för att systemet ska kunna implementeras fullt ut i företagets produktionslinje. Projektets framgång illustrerar vikten av att metodiskt tillämpa teoretiska principer och praktisk utveckling för att frambringa hållbara och tillförlitliga lösningar.

This report examines a project at IMI Hydronic Engineering in Ljung where an automated counting system was implemented to improve the accuracy and efficiency of counting manufactured articles. Previously, the company used a method based on average weight, which led to unreliable results due to weight differences between production components. These miscalculations caused losses in both time and money.

To tackle these challenges, data collection and analysis were conducted, and various counting methods were evaluated. Solutions considered included scale and laser technology. Laser sensors, already installed on some machines, proved to be an effective solution to enhance the counting process. After testing and adjustments, a laser-based method was adopted. This technology was combined with Raspberry Pi to collect and process data, and used a label printer to document the counting results. The system was optimized through several iterations to improve both usability and precision.

The project resulted in a more accurate counting process, which streamlined work time. The report emphasizes the importance of careful data collection and the development of customized technical solutions to meet specific industry needs, confirming the potential for similar applications in other areas where accuracy is critical.

Despite initial successes, the project encountered technical and time constraints. Future improvements include the integration of safety measures, data storage, and the use of QR codes to modernize the system. Additionally, a transition from Raspberry Pi to a more robust industrial solution with PLC is being considered, which involves converting the existing Python code to another platform.

In summary, the system demonstrated the potential to both streamline and enhance the precision of the counting process, particularly in parts of production where it saved significant time. However, further development and testing of new sensors are required for the system to be fully implemented in the company's production line. The success of the project illustrates the importance of methodically applying theoretical principles and practical development to produce sustainable and reliable solutions.