Följande fallstudie har utförts på ett medelstort produktionsföretag som vill förbättra kapacitet och effektivitet inom en av dess två produktionslinor. Produktionslinan har observerats för att uppdaga dess problem och besvara varför företaget inte uppnår kapacitetsmålen. Produktionslinan och dess processer har analyserats och med avstamp i Lean verktyg och metoder har förbättringsåtgärder föreslagits. Vid observation visade det sig att oplanerade stopp, långa ställtider och långa genomloppstider var anledningar till att kapacitetsmålen inte uppnåddes. Genom att implementera Lean verktyg såsom ett standardiserat arbetssätt, 5s, SMED, visuell styrning, Pullsystem och PDCA kan företaget förenkla och förtydliga dess arbetsprocesser för att minimera missförstånd, enkla misstag och oplanerade stopp. Samtidigt kan ställtider minimeras genom att inre aktiviteter konverteras till yttre och bättre dokumentation och standardisering av omställningsarbetet uppförs. Genomloppstiden förbättras genom implementering av ett Pull och Två-binge system. Dessa bidrar till minskade produkter i arbete, lagring och intern transportering samtidigt som de bidrar till att värdeskapande tid utgör större del av den totala genomloppstiden.

The following case study has been carried out at a medium sized corporation that aims to improve capacity and efficiency within one of their two production lines. The production line has been observed to expose its problems and to get an answer to why the organisation can not reach its capacity targets. The production line and production processes have been analysed and with the basis of Lean tools and methods, suggestions on how to improve the production line has been proposed. During the observation of the production line it was noted that unplanned stops, long setup times and long throughput time were the reasons as to why the capacity targets have not been reached. By implementing Lean tools and methods such as standardised working methods, 5s, SMED, Visual Control, Pullsystem and PDCA the company can simplify and clarify its production processes to minimize misunderstandings, simple mistakes and unplanned stops. Concurrently, setup times can be reduced by converting internal activities to external and by documenting and standardizing the setup working procedures. The throughput time can be reduced by implementing a Pull and Two-bin system. This system helps with reducing work in process products, inventory, and internal transportations as well as contributing to the throughput time consisting of more value adding time and less non value adding time.